17.11.2015
Вот уже девять месяцев, как система ХАССП стала обязательной для производителей пищевой продукции и пунктов общественного питания. Период достаточный, чтобы сделать определенные выводы и подвести предварительные результаты.
Изменилось ли что-нибудь в производственных системах пищевой промышленности, и можно ли теперь считать продукты питания более безопасными, чем год назад?
На самом деле, некий ажиотаж в связи с необходимостью внедрения систем ХАССП пришелся на конец предыдущего года. Многие пищевики, словно одумавшись и вспомнив о требованиях, принятых еще аж в 2011 году, доблестно бросились в «бой с критическими контрольными точками», начали массово обучать свой персонал, скупать кучи документов, обмениваться контактами экспертов и консультантов в данном вопросе. Работа бурлила, мы как консультанты и бизнес-тренеры по данной теме, раздирались между производителями – так как всем нужно стало всё и прямо сейчас.
И рынок консалтинга ответил на это самым примитивным и низкокачественным предложением, совершив ошибку любого массового производства. Появилось множество пакетных и типовых предложений, включающих в себя стандартные наборы документов, с сертификатами об обучении для персонала и заранее описанными ККТ и опасностями. Поэтом, если Вы были из мясной промышленности, Вам высылали ККТ в термообработке, молокозаводам - в пастеризации и т.п. Появились даже системы сертификации по ХАССП, в которых для удешевления было включено условие – «без выезда эксперта по сертификации на производство». Что же. XXI век, развитие технологий, и теперь даже сертификация систем безопасности производства пищевой продукции осуществляется через Skype.
Конечно, данные «удешевленные» типовые предложения предназначены прежде всего для представителей малого и среднего бизнеса, а не для крупных промышленных компаний. Это и понятно. Кто бы что не говорил, внедрение ХАССП на предприятии требует выделение ресурсов, и прежде всего ресурсов человеческих. Ведь выполнение множества требований ХАССП, подразумевает проведение экспертной оценки опасностей и производственных факторов. А именно отсутствие квалифицированных сотрудников с хорошим технологическим образованием и опытом работы, да еще и со знанием требований системы ХАССП – и является на сегодня ключевой проблей для безопасности пищевой продукции на рынке России. Такие специалисты просто «не по карману» для большинства небольших производственных цехов или пунктов общественного питания. Вот компании и вынуждены, и по другому тут и не скажешь, использовать только подобные типовые решения. Как это отражается на безопасности выпускаемой продукции? Давайте оставим ответ на данный вопрос пока открытым.
Но сегодня отклики данной проблемы стали уже проявляться в другом. Будем откровенны. Покупка пакета типовых документов с готовыми сертификатами, осуществляется не в целях повышения качества и безопасности своей продукции. Нет. Компании покупают это только для того, чтобы обезопасить себя в момент проведения проверок соответствующими проверяющими органами. На большее эти решения и не предназначены.
Но как показывает опыт, и уже реально сложившаяся судебная практика, просто покупка документов не может служить гарантом прохождения проверок.
Рассмотрение и анализ судебных решений, которые были проведены в последние 9 месяцев позволяет сделать определенные выводы. А именно - наложение административных штрафов осуществляется в большинстве случаев по двум причинам:
А) Отсутствие каких-либо документов и работ по ХАССП на предприятии.
Б) Не соблюдение систем мониторинга за выявленными при внедрении ХАССП опасностями и ККТ.
На первой причине я не хотел бы даже останавливаться. Если какие-то предприятия даже не приступили к внедрению системы ХАССП на сегодняшний день, то … то арбитраж им судья.
Вторая причина имеет более глубокие корни. Давайте разъясним для себя несколько основных моментов. Судебных решений, которые накладывает на компанию штраф только за отсутствие системы ХАССП, то есть при наличии выполнения всех остальных требований производства – всего несколько единиц.
В большинстве случаев выявляется целый ряд несоответствий. Это нарушение требований санитарии и гигиены, отсутствие технологической документации, наличие биологических опасностей в продукции или производстве и т.д. и т.п.
И это на самом деле очень показательно. Ведь в чем основная суть системы ХАССП? В чем смысл всех тех мероприятий, которые от нас требует данная система при внедрении?
Все очень просто – Производитель ОБЯЗАН приложить все усилия и осуществить все необходимые мероприятия для обеспечения безопасности выпускаемой продукции. Понимаете – БЕЗОПАСНОСТИ. Все остальное вторично.
А когда я читаю судебное решение, в котором указывается, что помимо всего прочего у производителя отсутствовали санитарные книжки на целый ряд сотрудников. То простите, о какой внедренной системе ХАССП может идти речь? Какой смысл в том, что на предприятии имеется две или три описанные критические контрольные точки и с десяток регламентов, если не выполняются базовые принципы обеспечения безопасности пищевой продукции. И не являются ли подобные предприятия следствием именно серийных «сертификаций» и «типовых внедрений», которые осуществлялись «без выезда эксперта по сертификации на производство»? Давайте оставим ответ на данный вопрос пока открытым.
Работая и общаясь со множеством пищевых производителей мы вывели несколько основных или говоря языком ХАССП – критических ошибок работы с данной системой. Хотелось бы вкратце их изложить, для того, чтобы каждый кто прочитает данный текст, сумел самостоятельно оценить свою работу и обеспечить безопасность своей Компании перед будущими проверками.
Ошибка № 1. ХАССП – это документы. Наверное самая распространенная ошибка. Почему-то большинство производителей считают, что ХАССП начинается с разработки сотен документов и на этом заканчивается. Именно поэтому видно и приобретают типовые пакеты. Но нужно все-таки четко понимать – ХАССП это производственная система, со всеми вытекающими отсюда элементами и факторами. И внедрение системы без адаптации к реальным производственным процессам выглядит как обычная имитация деятельности.
Ошибка № 2. Производственная программа это и есть ХАССП. Чаще всего в своей практике на мой вопрос: «Внедрили ли Вы систему ХАССП», мне отвечали, что да у нас есть производственная программа со всеми необходимыми элементами. Конечно, производственная программа является одним из важнейших и обязательных элементов системы. Но помните, ни одна производственная программа никогда не сможет закрыть все вопросы системы ХАССП.
Чтобы избежать данных ошибок, да и множества других подобных, необходим комплексный подход к внедрению системы ХАССП. Комплексный в данном случае означает, что при внедрении должна быть проведена реальная оценка всех (подчеркиваю это особенно) потенциальных опасностей, которые могут возникнуть на предприятии. И в эту работу должны быть вовлечены большинство подразделений Компании, а не только один технолог или менеджер по качеству. Комплексный, это еще означает и то, что реальное внедрение системы ХАССП не может пройти без каких-либо изменений в производственной системе Компании. И эти изменения могут (и должны) затронуть разные участки, персонал, процессы. Ну и самое главное – комплексный это прежде всего означает то, что мы начинаем контролировать весь жизненный путь нашего продукта, целенаправленно выявляя и устраняя (или снижая) любые риски для потребителя на любом этапе.
06 ноября 2015 года был утвержден новый ГОСТ Р «Рекомендации по разработке и внедрению процедур, основанных на принципах ХАССП». Надеемся, что данный стандарт станет хорошим помощником для многих компаний при их работе с данной системой и позволит избежать множества сложных вопросов. В любом случае, радует появление подобных нормативных документов.
Мы начали сегодняшнюю тему с того, что решили подвести какие-то итоги работы по системе ХАССП. Но по нашему мнению правильнее говорить о том, что это только начало пути. Массовый подход к внедрению, о котором мы писали выше – закончился. И сейчас все компании стоят перед достаточно простым выбором. Либо переводить все полученные типовые и удешевленные варианты в реально работающие, эффективные производственные системы. Либо… либо оставить свой след в судебной практике России.
Авторами статьи являются эксперты - тренеры Института дополнительного образования Санкт-Петербургского университета управления и экономики Наумов Константин Владимирович и Круглов Кирилл Викторович.